Mejora continua

 

El proceso de mejora continua es un concepto del siglo XX que pretende mejorar los productos, servicios y procesos.

Postula que es una actitud general que debe ser la base para asegurar la estabilización del proceso y la posibilidad de mejora. Cuando hay crecimiento y desarrollo en una organización o comunidad, es necesaria la identificación de todos los procesos y el análisis mensurable de cada paso llevado a cabo. Algunas de las herramientas utilizadas incluyen las acciones correctivas, preventivas y el análisis de la satisfacción en los miembros o clientes. 

El Método Jidoka es una metodología japonesa incluida en Lean Manufacturing, la cual busca que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad (refiriéndose principalmente a procesos industriales de producción en linea o a gran escala). 

Este método no funciona solamente corrigiendo una irregularidad puntual, sino que investiga la causa raíz, permitiendo eliminarla y evitando su repetición en el futuro.

El concepto Jidoka fue desarrollado debido a muchas razones, las más comunes son:

1. Sobreproducción de bienes.
2. Tiempo desperdiciado durante la fabricación de la maquina.
3. Desperdicio de tiempo durante el traslado de material de defectuosos de un lugar a otro.
4. Desperdicio de tiempo durante el reprocesamiento de piezas defectuosas.
5. Desperdicio de inventario.

Pasos para realizar el método Jikoda

Otras consideraciones a tener en cuenta:

Los problemas se pueden detectar tanto por máquinas como por perosnas, Se pueden implantar mecanismos que permitan detectar los obstáculos (sensores, máquinas...) para instantáneamente parar la producción hasta que se arregle el inconveniente.

Una vez se detecta el problema, se para la producción hasta encontrar una solución rápida. Al parar la producción en una linea, no es necesario parar la producción en toda la planta: En realidad esta se puede distribuir en otras secciones de forma que cuando se detecte un problema otras líneas sigan produciendo mientras que se resuelve definitivamente el problema en la línea afectada.

Para corregir el problema y continuar con la producción se utilizan diferentes métodos de análisis de causas raíz como por ejemplo los diagramas de afinidad, los 5 porqués o el diseño de experimentos. Una vez localizada la causa raíz del problema, ya podremos establecer soluciones eficaces para  solucionarla y que este suceso no vuelva a ocurrir.

Para finalizar hay que comentar que tanto industrias como en servicios, esta técnica se aplica de distintas formas dependiendo de la creatividad del personal involucrado, y pudiendo aplicar otras herramientas de calidad en cada uno de los pasos.

Jidoka es una palabra japonesa que se traduce como "autonomación", que significa "automatización con un toque humano".

VENTAJAS Y DESVENTAJAS.

Ventajas:

1. El trabajador pasa de ser un simple trabajador, que no conoce cómo encaja su labor dentro de todo el proceso, a ser un trabajador cualificado, con visión extremo a extremo del proceso productivo, y con capacidad para tomar decisiones, es decir el trabajador pasa a ser mas productivo y de paso la organización también. (Crosby, 2010)
2. Con Jidoka los temibles departamentos de control de calidad ya no son necesarios, porque la calidad no es responsabilidad de un único departamento, sino de todos los trabajadores de la empresa, por lo que permite un incremento en la calidad de la producción
3. La metodología japonesa la cual permite que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad, no funciona solo corrigiendo una irregularidad sino que la corrige e investiga la causa permitiendo continuar eliminando los inconvenientes y evitando su repetición, para así disminuir desperdicios. (Crosby, 2010)
4. Si localizas el problema se logran detectar tanto en los procesos intervenidos por maquinas o personas el foco de fallo. (pdcahome, 2013 )
5. Este sistema en gran mediada evita el paro de la fabrica completa, pues el control es en todo el proceso y el momento de la solución no debe afectar al resto de la compañía, permitiendo así asegurar las entregas a tiempo. (Noriega, 2007)
6. Reduce los costos,  ya que evita que se continúe procesando un producto defectuoso

Desventajas:

1. Al tener un control de calidad más automatizado podría generar despido de personal.
2. Después de haber hecho este cambio en la empresa existe la posibilidad de que los operarios se resistan a cambiar su método de trabajo.
3. Se requiere invertir dinero en cualificar a los trabajadores, y a veces resulta mas económico subcontratar.
4. El implementar este sistema puede generar altos costos para la empresa, entre los que se puede mencionar: costos de despidos de personal, capacitaciones, cambios en la infraestructura, entre otros. 

Ejemplo de aplicación de Jidoka en TOYOTA.

Uno de los conceptos básicos de Toyota es que la calidad debe formar parte del propio proceso de producción. Dicho concepto, conocido bajo el nombre de Jidoka, garantiza que los problemas no tengan repercusión sobre la cadena, de un puesto a otro. Su principio consiste en detener el trabajo en cuanto surge un problema, a fin de evitar la producción de elementos defectuosos.

Un ejemplo de Jidoka es el equipamiento que se para automáticamente cuando las condiciones son anómalas, como cuando una máquina se avería o surge un problema. Así pues, no es necesario disponer de un operario que supervise constantemente cada máquina.

El Jidoka se utiliza igualmente cuando un miembro del equipo se topa con un problema en su puesto de trabajo. El resto del equipo tiene la responsabilidad de corregir el problema. En caso de no poder hacerlo, pueden indicar que hay un problema tirando de una cuerda Andon, lo que hace que se encienda el número del puesto de trabajo en el panel de control óptico, a fin de que el jefe de equipo se ocupe del problema, mientras la cadena sigue en movimiento.

Si el jefe de equipo no consigue arreglar el problema, la cadena se detiene en la posición fija siguiente, la del final de un proceso. Una vez resuelto el problema, la cadena vuelve a arrancar. Jidoka también puede hacer referencia a la utilización de la seguridad integrada para evitar los  errores humanos o mecánicos. Algunos ejemplos de dispositivos de seguridad integrada son la utilización de piezas metálicas de longitud fija para evitar que una mangueta se monte al revés o la utilización de dispositivos que disparan una alarma sonora y luminosa si un tornillo no está bien apretado o no está presente.

 
Línea de producción (Andon)

 Elaborado por:

Cobos, Leydi.

Ibarra, Tulio.

Reategui, Luisana.